Poka yoke

Poka yoke

¿Sabes lo qué es poka yoke? Nos referimos a la técnica que busca la eliminación de la posibilidad de cometer errores. Esta técnica de calidad puede ser aplicada en prevención de riesgos laborales. En este artículo definiremos primero la técnica poka yoke y después veremos ejemplos y por último nos enfocaremos en la aplicación de esta técnica en el ámbito de la seguridad y salud en el trabajo.

Etimología

Poka yoke viene del japonés (ポカヨケ ) y viene a significar “a prueba de errores”.

Definción

A partir de la etimología podemos dar una definición de la técnica en cuestión.

Poka-yoke es una técnica que pretende, desde el diseño, imposibilitar la aparición de errores operativos.

La conexión USB es un claro ejemplo de esta técnica, ya que está diseñada para imposibilitar la conexión defectuosa. Un USB no se puede conectar al revés.

En un entorno de trabajo, son muchas las cosas que pueden ir mal. Cada día hay oportunidades de cometer errores que resultarán en productos o servicios defectuosos. Los errores acaban afectando a las expectativas del cliente.

Poka yoke y Toyota

El origen del poka yoke se suele asociar a la empresa Toyota. En realidad, esta técnica existe desde antes. No obstante, es cierto que fue desde que se empezó a utilizar en Toyota cuando se popularizó mundialmente. Esto fue debido al desarrollo de esta técnica que desarrolló Shigeo Shingo, ingeniero de Toyota.


El ingeniero Shigeo Shingo introdujo la técnica poka yoke en Toyota en la década de 1960

A día de hoy, esta técnica sigue siendo utilizada en Toyota como diferenciación en su gestión de calidad. El objetivo es garantizar la ausencia de errores para conseguir la satisfacción total del cliente. Se utiliza una doble confirmación para asegurarse de que los componentes seleccionados para la fabricación de los vehículos son los adecuados.

El ingeniero Shigeo Shingo de Toyota decía que en América existen tres tipos de ingenieros:

  • Ingenieros de mesa: Los que se pasan todo el día en reuniones discutiendo acerca de los problemas a pie de tienda.
  • Ingenieros de catálogo: Los que recorren los últimos catálogos en busca de nuevos equipos para evitar esos errores.
  • Ingenieros “nyet”: Los que votan en contra de casi todas las sugerencias de mejora.

Según Shigeo Shingo los ingenieros tienen que ser ingenieros de mejora. (Él se autodenominaba Dr. Mejora). Ser ingeniero de mejora implica pasar la mayor parte del tiempo a pie de tienda observando problemas, haciendo sugerencias y trabajando conjuntamente con trabajadores y gestores para encontrar soluciones.

Cómo aplicar la técnica poka yoke

Para aplicar este método se deben tener en cuenta los siguientes pasos:

  1. Describir el defecto.
  2. Identificar el lugar donde: Se descubren los defectos; Se producen los defectos.
  3. Detalle de los procedimientos y estándares de la operación donde se producen los defectos.
  4. Identificar los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde se producen los defectos.
  5. Identificar las condiciones donde se ocurren los defectos (investigar).
  6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o defecto. Existen dos tipos, dependiendo del sistema utilizado:
    1. Llamar la atención de los trabajadores frente al error: mediante señales acústicas, luminosas o barreras de protección. Un ejemplo sería el típico mensaje de error que te puede saltar en un programa informático cuando has cometido un error para impedir su introducción en el sistema. Todos hemos rellenado alguna vez un formulario digital y hemos recibido el aviso de que algún campo de los que hemos rellenado no es correcto. Este tipo de técnica se puede aplicar cuando la incidencia es baja y el error se puede reparar.
    2. Cancelar la operación: Al detectar una “no conformidad”, la operación simplemente se cierra, la siguiente parte no es procesada. Se utiliza cuando las reparaciones no son posibles.
  7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke.

¿Qué beneficios tiene este sitema?

Al aplicar un método poka yoke podemos obtener los siguientes beneficios:

  • Asegurar la calidad en la primera pieza
  • Asegurar la consistencia durante las configuraciones
  • Previene la producción de pruebas defectuosas.
  • Hace mas visible los problemas de calidad.
  • Crea un ambiente de trabajo más seguro.
  • Elimina las perdidas por inspección o reparación.
  • Menores costes de diseño y de fabricación.
  • Aumento de la satisfacción del cliente.
  • Mejora de la imagen de la empresa.
  • Diferenciación frente a otros competidores.

Poka yoke ejemplos

Ejemplos cotidianos

A continuación ponemos algunos ejemplos que nos encontramos en el día a días más allá de los mencionados, como el del USB:

  • Mensaje de advertencia al cerrar un archivo para evitar hacerlo sin haberlo guardado.
  • Sistemas de seguridad en vehículos a prueba de niños como las cerraduras en las puertas traseras para evitar que estas se abran en marcha.
  • Sistema de alarma del vehículo cuando se circula sin cinturón de seguridad.
  • La corrección ortográfica en un programa de procesamiento de texto como el Word.

Ejemplos en la industria

  • Identificación de cables por colores para evitar que sean conectados erróneamente.
  • Contenedores de piezas que son conectados electrónicamente a la lista de materiales a través de un escáner de código de barras, de manera que sólo la puerta de la bandeja correcta se abre para un determinado producto.
  • Sistemas de enclavamientos en máquinas que impidan que estas se pongan en marcha si hay algún error o las compuertas de seguridad no están cerradas.

Aplicación práctica del método poka yoke en el ámbito de la prevención de riesgos laborales

Como cualquier técnica de prevención de errores y mejora continua, la técnica poka yoke puede aplicarse al ámbito de la seguridad y salud en el trabajo.

Un ejemplo claro son los enclavamientos de máquinas para garantizar la seguridad de los trabajadores frente a atrapamientos. La máquina no se pone en marcha mientras no estén cerradas las compuertas de seguridad.

Otro ejemplo, podría ser un simple detector de humo o de gases con alarma. Una alarma que indica al trabajador que está ocurriendo un fallo de seguridad y permite detener los procesos antes de que sea demasiado tarde.

Algo muy utilizado también en prevención de riesgos laborales son las listas de chequeo. Estas listas son útiles para no olvidar ningún punto a la hora de realizar inspecciones de seguridad.

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